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   TPM是以追求生产系统的综合效率之极限为目标,从设备的设计制作、使用方法和保养方式的改善来提高生产效率。

 

企业存在的核心问题:
 

   ◎作业人员对设备的保养能力及故障排除能力不足。
   ◎生产线各种损失无法有效掌握及明确的改善。
   ◎油雾飞散、排烟不良、空气质量不佳。
   ◎换线、换模时间长。
   ◎质量成本偏高。
   ◎重修率高。
   ◎厂内发生职业灾害之件数偏高。

   ◎厂内劳工作业场所之噪音值偏高。 

君合智联解决思路:

   1. 全面生产保全TPM导入思想:

 

 

 

 

  2. TPM组织架构图:

 

 

 3. 全面生产保全TPM导入步骤:

Step1  经营层的决定导入:1)分析企业面临的环境;2TPM组织的建立;3)导入宣誓大会

Step2  幕僚人员的设置:5S评价内容的制定

Step3  TPM的导入教育:1)实施TPM的概念教育;2)内部师资的建立

Step4  基本方针与目标的设定:决定TPM方针与中长期目标

Step5  建立TIP推展专责机构:推展进度之掌握及相关企书案之拟订

Step6  展开TPM的基本计划拟订:TPM推行主计划之拟订

Step7  TPM的推行(Kick Off)大会:各部门推行计划之报告

Step8  效率化的个别改善:问题点的彻底解析及改善

Step9  建立自主养护体制:实施自主保养活动

Step10  建立保养体制:1)设备生命周期成本(LCC)的深入分析;2)自主保养各项基准的订定;3)自主保养与计划保养的现任明确化

Step11  提升操作,保养技术之训练:操作、技术之教育训练

Step12  设备初期管理体制的建立:保养预防(MP)设计之体制建立

Step13  TPM完全实施与水平之提升:PM奖的受审准备及向未来更高水准挑战的规划

 

  根据企业战略目标进行职位体系全面梳理;

  指导企业设计职位体系; 

 

通过我们的咨询,给企业带来的收益:

  由上至下全员参与;
  提升全员质量及改善意识;
  消除生产活动中之各项损失;
  建立自己使用的设备,自己保养的观念;
  强化5S(整理、整顿、清扫、清洁、教养)活动,为TPM推展奠定良好基础;
  杜绝职场存在安全隐患及潜伏影响安全的因素。

点击数:9074  录入时间:2008-1-23 【打印此页】 【返回  
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