TPM是以追求生产系统的综合效率之极限为目标,从设备的设计制作、使用方法和保养方式的改善来提高生产效率。
企业存在的核心问题:
◎作业人员对设备的保养能力及故障排除能力不足。 ◎生产线各种损失无法有效掌握及明确的改善。 ◎油雾飞散、排烟不良、空气质量不佳。 ◎换线、换模时间长。 ◎质量成本偏高。 ◎重修率高。 ◎厂内发生职业灾害之件数偏高。
◎厂内劳工作业场所之噪音值偏高。
君合智联解决思路:
1. 全面生产保全TPM导入思想:

2. TPM组织架构图:

3. 全面生产保全TPM导入步骤:
Step1 经营层的决定导入:1)分析企业面临的环境;2)TPM组织的建立;3)导入宣誓大会
Step2 幕僚人员的设置:5S评价内容的制定
Step3 TPM的导入教育:1)实施TPM的概念教育;2)内部师资的建立
Step4 基本方针与目标的设定:决定TPM方针与中长期目标
Step5 建立TIP推展专责机构:推展进度之掌握及相关企书案之拟订
Step6 展开TPM的基本计划拟订:TPM推行主计划之拟订
Step7 TPM的推行(Kick Off)大会:各部门推行计划之报告
Step8 效率化的个别改善:问题点的彻底解析及改善
Step9 建立自主养护体制:实施自主保养活动
Step10 建立保养体制:1)设备生命周期成本(LCC)的深入分析;2)自主保养各项基准的订定;3)自主保养与计划保养的现任明确化
Step11 提升操作,保养技术之训练:操作、技术之教育训练
Step12 设备初期管理体制的建立:保养预防(MP)设计之体制建立
Step13 TPM完全实施与水平之提升:PM奖的受审准备及向未来更高水准挑战的规划
根据企业战略目标进行职位体系全面梳理;
指导企业设计职位体系;
通过我们的咨询,给企业带来的收益:
◎由上至下全员参与; ◎提升全员质量及改善意识; ◎消除生产活动中之各项损失; ◎建立自己使用的设备,自己保养的观念; ◎强化5S(整理、整顿、清扫、清洁、教养)活动,为TPM推展奠定良好基础; ◎杜绝职场存在安全隐患及潜伏影响安全的因素。
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