◎作业人员对设备的保养能力及故障排除能力不足。
   ◎生产线各种损失无法有效掌握及明确的改善。
   ◎油雾飞散、排烟不良、空气质量不佳。
   ◎换线、换模时间长。
   ◎质量成本偏高。
   ◎重修率高。
   ◎厂内发生职业灾害之件数偏高。

   ◎厂内劳工作业场所之噪音值偏高。 

君合智联解决思路：

   1. 全面生产保全TPM导入思想：

  2. TPM组织架构图：

 3. 全面生产保全TPM导入步骤：

Step1  经营层的决定导入：1）分析企业面临的环境；2）TPM组织的建立；3）导入宣誓大会

Step2  幕僚人员的设置：5S评价内容的制定

Step3  TPM的导入教育：1）实施TPM的概念教育；2）内部师资的建立

Step4  基本方针与目标的设定：决定TPM方针与中长期目标

Step5  建立TIP推展专责机构：推展进度之掌握及相关企书案之拟订

Step6  展开TPM的基本计划拟订：TPM推行主计划之拟订

Step7  TPM的推行（Kick Off）大会：各部门推行计划之报告

Step8  效率化的个别改善：问题点的彻底解析及改善

Step9  建立自主养护体制：实施自主保养活动

Step10  建立保养体制：1）设备生命周期成本（LCC）的深入分析；2）自主保养各项基准的订定；3）自主保养与计划保养的现任明确化

Step11  提升操作，保养技术之训练：操作、技术之教育训练

Step12  设备初期管理体制的建立：保养预防（MP）设计之体制建立

Step13  TPM完全实施与水平之提升：PM奖的受审准备及向未来更高水准挑战的规划

  根据企业战略目标进行职位体系全面梳理；

  指导企业设计职位体系； 

通过我们的咨询，给企业带来的收益：

　　◎由上至下全员参与；
　　◎提升全员质量及改善意识；
　　◎消除生产活动中之各项损失；
　　◎建立自己使用的设备，自己保养的观念；
　　◎强化5S（整理、整顿、清扫、清洁、教养）活动，为TPM推展奠定良好基础；
　　◎杜绝职场存在安全隐患及潜伏影响安全的因素。